Чтобы прочистить узкий металлический канал потребуется стальная проволока толщиной 0,3-0,5 мм. Осторожно введите её в канал, выполняя круговые движения – это поможет убрать ледяные заторы и загрязнения.
При сильном обледенении поможет промывка под давлением под напором 3-4 бар. Присоедините баллон со сжатым воздухом к выходному патрубку, предварительно отключив деталь от системы. Используйте воздух температурой от +20°C.
Промывку растворителями выполняйте только профессиональными составами для холодильных контуров. Введите 50 мл жидкости через входное отверстие, выдержите 15 минут, затем промойте дистиллированной водой. Защитите резиновые элементы от воздействия.
Методы очистки капиллярного трубопровода
Для устранения засора в узком элементе охлаждающей системы потребуется нагнетатель воздуха, очищающая жидкость, а также тонкая проволока (0,3–0,5 мм). Отключите агрегат от сети, разъедините трубку с осушительным фильтром и теплообменником.
Прочистите внутреннее пространство химическим составом, затем обработайте воздушной струёй 6–8 бар. Если загрязнение осталось, осторожно удалите вручную, не допуская деформации. Советы по выбору приспособлений – ремонт любых марок холодильников.
Протестируйте плотность соединений по завершении работ: покройте швы пенным составом, активируйте систему. Пузырьки укажут на утечку фреона.
Требуемое оборудование и расходники
Проволока диаметром 0,5–1 мм. Медная или стальная, помогает прочистить канал. Требуется отрезок от 1 метра.
Газовый баллон. Баллончик с тонкой насадкой эффективно удалит загрязнения.
Шприц на 20–50 мл. Понадобится для подачи моющего раствора.
Специальный состав со спиртом. Разбавляется дистиллированной водой в пропорции 1:3.
Щётка для чистки. Выберите вариант с жёстким ворсом и размером от 30 см.
Фонарик. Концентрированный луч облегчит проверку.
Резиновые рукавицы. Обезопасят кожу от растворителей.
Выявление пробки в узком канале
Ключевой индикатор – снижение эффективности охлаждения. В случае работы нагнетателя без охлаждающего эффекта, скорее всего, есть засор в тонкой части.
Измерьте температуру на входном и выходном участках. Обычно входная часть имеет 50–70°C, выходная – 30–40°C. Если оба участка холодные или вход перегрет (выше 80°C), это свидетельствует о засоре.
Обратите внимание на шумы. При пробке мотор работает громче, иногда срабатывает защитное реле.
Проверьте осушительный фильтр. Когда наблюдается обмерзание или капли, газ блокируется пробкой.
Возьмите контрольный прибор. Давление на стороне всасывания будет ниже нормы (менее 0,5 бар), а на выходе возрастёт (более 15 бар).
Изучите состояние испарителя. Если на его поверхности нет равномерного слоя инея, а некоторые зоны нагреты, причина в ограниченном потоке хладагента.
Снятие узкого канала с магистрали
Перед началом работ убедитесь, что устройство отключено от сети, и система освобождена от фреона.
Локализуйте участок стыковки. Ищите участок, где узкий элемент крепится к испарителю или фильтру-осушителю. Возьмите нагревательный инструмент. Нагрейте место пайки 10–15 секунд, пока припой не расплавится. Выдержите 3–5 см от огня. Разведите компоненты. Осторожно разделите соединение, до полного отсоединения.
Не дотрагивайтесь до нагретых участков голыми руками – применяйте термостойкие перчатки. Если соединение не поддаётся, используйте специальный состав и повторите процедуру. Убедитесь в сохранности деталей: повреждения означают необходимость замены.
Зачистите излишки припоя абразивной бумагой (зернистость 120–180).
Обработка трубки специальной жидкостью
Чтобы убрать засоры в тонких трубках охлаждающего контура, применяют специальные химические средства. Выбирайте специализированные очистители для холодильного оборудования.
Смешайте состав: соедините очиститель с водой в соотношении 1:3. Можно использовать Nu-Calgon 4175-75 либо RX-11. Заливка состава: используйте шприц с гибкой трубкой для подачи жидкости в трубку. Аккуратно впрыскивайте жидкость. Экспозиция: выдержите 10–15 минут для растворения загрязнений. Удаление остатков: используйте компрессор для выдува остатков (максимум 6 бар).
Убедитесь в проходимости: воздух должен идти без препятствий. Если нужно, проведите очистку снова.
Инструкции по безопасному использованию химических средств доступны на ресурсе ASHRAE.
Удаление засоров в трубке сжатым воздухом
Чтобы прочистить капиллярную трубку, применяйте воздух под давлением 6-8 бар. Присоедините шланг к трубке, предварительно демонтировав ее из системы.
Впускайте воздух кратковременными импульсами. Постоянное давление способно деформировать трубку. Отсутствие препятствий на выходе говорит о результативности процедуры.
При наличии видимых загрязнений на выходе повторите процедуру 3-4 раза. При сильных засорах чередуйте подачу воздуха с разных сторон.
До сборки проконтролируйте свободный поток. Оптимальная пропускная способность – 0,8-1,2 л/мин.
Контроль проходимости после очистки
По завершении очистки убедитесь в отсутствии засоров. Примените воздух под давлением 5–6 бар, направив его в трубку. Если поток равномерный и без препятствий – проходимость восстановлена.
Метод проверки Показатель эффективности Допмероприятия
Продувка воздухом Свободный выход струи на другом конце Убедиться в тихой работе
Очистка химикатами Отсутствие задержек при сливе Убедиться в отсутствии остатков грязи
Для детального контроля используйте манометрическую станцию. Давление должно стабилизироваться в пределах 0,8–1,2 МПа в течение 30 секунд после подачи фреона. Отклонения указывают на остаточные препятствия.
Установка трубки обратно в систему
Контролируйте состояние детали перед установкой: никаких дефектов. Сверьте размеры трубки с характеристиками системы.
Соедините деталь с испарителем и конденсатором, используя паяльник с температурой 250–300°C. Применяйте припой с содержанием серебра не менее 5% для надежной герметизации.
Закрепляйте трубку хомутами с шагом 15–20 см, не касаясь компрессора. Соблюдайте минимальный радиус сгиба – 5 диаметров.
По завершении монтажа проверьте герметичность под давлением 10–12 бар. Обнаруживайте утечки мыльным составом. При обнаружении дефектов повторите пайку.
Заправьте систему фреоном, указанным в технической документации объемом. Следите за давлением с помощью манометров.
Проверка холодильника после ремонта
Подключите устройство к электросети и позвольте ему поработать 15–20 минут вхолостую. Убедитесь, работает ли компрессор в цикличном режиме и выключаться.
Проверьте показания в морозильной камере по истечении 120 минут: она должна опуститься до 18 градусов ниже нуля или ниже. В холодильном отделении значение должно находиться в пределах 2–5 градусов выше нуля.
Поднесите кисть к задней поверхности – ощутимый нагрев конденсаторной решетки подтверждает правильное движение фреона. Удостоверьтесь, что охлаждающий вентилятор работает бесшумно.
Разместите чашку жидкости на центральную полку и отсчитайте период охлаждения до +7°C. В исправном устройстве это займет до 180 минут.
При выявлении несоответствий (беспрерывная деятельность компрессора, недостаточное охлаждение, конденсат на стенках), отключите питание и проверьте герметичность соединений и уровень фреона.